A Vale anunciou nesta segunda-feira, 13 de maio, que investirá R$ 11 bilhões nos próximos cinco anos para instalar e ampliar o uso do processamento a seco – ou umidade natural – nas operações de extração de minério de ferro no Brasil. A medida, no entanto, não deve ser aplicada inicialmente em Itabira e outras cidades de Minas Gerais. Isso porque, segundo a empresa, o teor do produto extraído nesses locais exige o uso de água no processo e, consequentemente, o depósito de rejeitos em barragens.
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De acordo com a Vale, o processamento a seco está vinculado à qualidade do minério de ferro extraído na frente de lavra. Em Carajás, por exemplo, onde todo o processo é feito a seco, como o teor de ferro já é elevado (acima de 64% de ferro), o material somente é britado e peneirado, para ser classificado por tamanho (granulometria). Já em Minas Gerais, o teor médio é de 40% de ferro, contido em rochas conhecidas como itabiritos. Para aumentar o teor, o minério é concentrado por meio do beneficiamento realizado a úmido, ou seja, com água. O rejeito, composto basicamente por sílica, é depositado com a água nas barragens.
Em Itabira, segundo relatório da Vale encaminhado ao mercado internacional, o mesmo em que estipulou a exaustão das minas da cidade em 2028, a empresa informa que o minério de ferro extraído no município possui teor de 45,6%, um dos menores do país. A principal destinação da commodity é a produção de pelotas, mas uma parte também é adicionada à mistura feita com o minério do Norte do país para comercialização no exterior.
A Vale investiu cerca de 3,9 bilhões de dólares no início desta década em Itabira para adaptar as usinas de Cauê e Conceição para que elas sejam capazes de beneficiar o minério extraído na cidade. O processo requer a utilização de água. Assim, as barragens continuam a ser necessárias dentro da produção na cidade.
Processamento a seco
A Vale afirma que investiu quase R$ 66 bilhões para instalar e ampliar o uso do processamento a seco do minério de ferro produzido em suas operações no Brasil nos últimos 10 anos. De acordo a empresa, atualmente, cerca de 60% de sua produção ocorre por esse método e a meta é chegar a até 70% nos próximos cinco anos com o reforço de investimentos.
O processamento a umidade natural é usado nas minas de Carajás, Serra Leste e Complexo S11D Eliezer Batista, no Pará, e nas plantas com maior minérios de maior teor em Minas Gerais. No Pará, no chamado Sistema Norte, cerca de 80% das quase 200 milhões de toneladas produzidas em 2018 foram através de processamento a seco. A principal usina de Carajás, a Usina 1, está em processo de conversão para umidade natural: das 17 linhas de processamento da planta, 11 já são a seco e as seis linhas a úmido restantes serão convertidas até 2022.
As plantas de tratamento de Serra Leste, em Curionópolis, e do S11D, em Canaã dos Carajás, também não utilizam água no tratamento do minério. No S11D, por exemplo, o uso da rota de processamento à umidade natural permite reduzir em 93% o consumo de água quando comparado com um projeto convencional de produção de minério de ferro. A economia de água equivale ao abastecimento anual de uma cidade de 400 mil habitantes.
Em Minas Gerais, o processamento a seco foi ampliado de 20%, em 2016, para 32%, em 2018. Hoje, esse tipo de processamento está presente em diversas unidades, como Alegria, Fábrica Nova, Fazendão, Abóboras, Mutuca, Pico e Fábrica. Na mina de Brucutu, em São Gonçalo do Rio Abaixo, uma parte da produção é feita a seco. É justamente a parcela que impede a unidade de estar completamente paralisada, já que uma das barragens está impedida de ser usada por determinação judicial. Na fase de expansão da mina, já licenciada, o tratamento será completamente sem uso de água.
Para os próximos anos, a Vale diz que o objetivo é empregar o beneficiamento a seco em outras localidades de Minas Gerais, como os projetos Apolo, em Caeté, e Capanema, em Itabirito, ambos em fase de licenciamento ambiental.
Empilhamento a seco
Para reduzir a utilização de barragens mesmo nos locais onde o tratamento a seco não é possível, a Vale estuda investir, entre 2020 e 2023, aproximadamente R$ 1,5 bilhão na implementação de tecnologia de empilhamento de rejeito a seco (dry stacking) em Minas Gerais. A técnica permite filtrar e reutilizar a água do rejeito e possibilita o empilhamento, reduzindo, assim, o uso das barragens. O objetivo é alcançar até 70% do rejeito disposto nos próximos anos, dependendo do aprimoramento da tecnologia e de questões externas, como licenças ambientais.
Um fator que pode dificultar que essa técnica chegue à Itabira é o meteorológico. A tecnologia de empilhamento a seco disponível é usada em pequena escala no mundo – no máximo até 10 mil toneladas de rejeito produzida por dia – em regiões desérticas ou com baixa incidência de chuva. Cenário muito diferente do Quadrilátero Ferrífero de Minas Gerais, onde os índices pluviométricos são elevados em determinadas fases do ano.
Em Minas Gerais, a escala de produção de rejeito da Vale está, em média, em 50 mil toneladas/dia por unidade. Em 2011, a empresa desenvolveu um projeto piloto na pilha Cianita, na mina de Vargem Grande, em Nova Lima, com um investimento de R$ 100 milhões. Os estudos foram concluídos em 2018 e os técnicos avaliaram o comportamento geotécnico da pilha em condições chuvosas. Os próximos testes serão aplicados em escala industrial na mina do Pico, no município de Itabirito.
New Steel
Outra solução que vem sendo estudada é a concentração magnética a seco do minério de ferro com base na tecnologia inovadora desenvolvida pela New Steel, empresa adquirida pela Vale no fim de 2018 por R$ 1,9 bilhão (US$ 500 milhões). A concentração magnética a seco dispensa o uso de água no processo de concentração do minério de baixo teor, o que permite que o rejeito gerado seja disposto em pilhas como estéril, semelhante ao que ocorre no empilhamento a seco. Essa tecnologia, no entanto, está em fase de desenvolvimento industrial e ainda não está pronta para ser aplicada em larga escala.